Po co męczyć się z wożeniem coraz większych śmigieł wiatraków, skoro można je drukować na miejscu instalacji. Taką koncepcję przedstawił Orbital Composites, który uważa, że w ten sposób znacząco zmniejszy ślad węglowy i wydatek energetyczny związany z budową farm wiatrowych.
Problem transportu z jednej strony wiąże się z faktem, że łopaty turbin są coraz dłuże – sięgają już ponad 100 metrów (ubiegłoroczny rekord sięgnął 123 metrów). Większe rozmiary gwarantują produkcję większej ilości energii przypadającej na poszczególny maszt, a przez to obniżają koszt jej wytworzenia. Z drugiej strony umieszcza się je w coraz trudniej dostępnych miejscach – np. w górach – a przewożenie takich łopat trwać może nawet dwa tygodnie i to w bardzo trudnych warunkach (jak na filmie poniżej, gdzie transport takiej jednej łopaty przypomina to, jak mrówki noszą do mrowiska patyki znacznie większe i cięższe od nich samych).
Orbital Manufacturing od dziesięciu lat opracowuje drukarki 3D oraz dające się na nich drukować materiały kompozytowe i stara się znaleść dla nich najlepsze zastosowanie. Wprowadzać tam, gdzie oszczędność czasu i zasobów przyniesie największe korzyści. W taki też sposób postrzegają turbiny wiatrowe. Na miejscu instalacji chcą drukować zarówno ich maszty, jak i śmigła. Dla wydrukowania łopat stworzył odpowiednią formę, którą można rozłożyć, w częściach umieścić w kontenerach i przewieść na miejsce budowy.
Amolak Badesha, szef Orbital Composites zwraca przy tym uwagę, że im większa konstrukcja tym większe znaczenie mają koszty materiałowe. To kolejna zaleta druku 3D, która wykorzystuje dokładnie tyle surowca ile potrzeba, nie pozostawiają skrawków i odpadów, które towarzyszą tradycyjnej produkcji. Stąd szacuje, że wykorzystującego jego formy i drukarki koszt produkcji łopat zmniejszy się o 25 proc. Kolejne 10 do 25 proc. oszczędności przyniesie przeniesienie procesu druku na plac budowy. A to ostatecznie przełoży się na niższe koszty energii.
Jeszcze nie dodano komentarza!